工作原理

造粒主機主要分成型造粒和破碎兩部份，經充分混合后的物料由料倉口連續喂入兩模型的一對軋輥間，兩軋輥間的間隙可以作適當調整，同時為了保證兩軋輥上的腔能完全對上，其中有一軋輥可以左右作適當調整。造粒成型部份主要是由電機、皮帶傳動裝置、硬齒面專用減速機、聯軸器、傳動輪、軸承座、軸承、軋輥、喂料斗等組成。

破碎機主要是將成型物料中有一部份成片物料分散開來，它主要是由電機、傳動裝置、齒輪、軸承座、軸承、打散齒等組成。本設備軋輥為合金鋼，打散齒材質為不銹鋼，主機底板和軸承座考慮防腐性和穩定性其它材質HT200鑄件，料斗和出料處材質為不銹鋼，其它材質為Q235。 

性能特點

    DG系列對輥式造粒機，是生產顆粒肥料的關鍵設備。具有技術先進、設計合理、結構緊湊、新穎實用、能耗低等特點，與相關設備配套，單機或多機組合，能形成年產1.5萬噸到50萬噸的連續性、機械化生產線，并進行優化配方，采用常溫生產，產品一次成型，其產品質量符合復混肥技術指標要求，特別是氯化銨、硫酸銨、碳銨、氯化鉀等肥料的對輥式造粒，填補了^。可生產各種高、中、低濃度專用復混肥，是目前復混肥行業新一代的節能降耗產品。

部分產品顆粒展示

技術參數

經典流程示意

1、多套設備流程示意（產量要求較大推薦）

DG系列設備輥圈圖片

工藝流程

工藝流程是“混合-造粒-篩分--拋光-包裝”，篩分后的細粉物料返回至原料混合處再次進入造粒系統中形成一個造粒循環，提高其造粒流程的造粒效率，工藝流程與控制簡述： 原料混合-----輸送造粒-----篩分-----顆粒美容----計量包裝。

1）、混合：來自外界的物料輸送至圓盤攪拌機進行混合，物料經過充分混合后，由輸送皮帶送至造粒系統。

2）、造粒：來自上游混合工序的物料，經由皮帶輸送機，進入帶有分料裝置的圓盤分料機中,經圓盤分料機將物料均勻的送入DG系列造粒機中，物料在該造粒機中經過擠壓，破碎工序后得到所需顆粒，造粒機出料物經由皮帶集中輸送至一下工序處。

3）、篩分：造粒后得到初步顆粒，經過皮帶集中輸送至提升機，由提升機將初步顆粒提升至篩分機，滾筒篩將顆粒中合格的顆粒篩選出，可直接進行包裝或進入下一步工序，其篩分物（非合格物）由皮帶輸送機送返回至原料處，再次混合后進行再造粒。

4）、拋光：篩分后得到產品顆粒，直接落入拋光機中，在該工序中顆粒在拋光機中的進行打磨其所得顆粒更加光滑飽滿。其所得顆粒可直接進行包裝。

該流程適合于少量設備的組合流程。

2、多套設備流程示意（產量要求較大推薦）

工藝流程

由于該流程為濕法造粒，為保證成品顆粒的硬度強度，造粒篩分后需進行烘干冷卻操作，將其水分降低。上圖工藝流程可簡述為：原料定量破碎混合-----輸送造粒-----篩分-----干燥與冷卻-----拋圓/包膜-----計量包裝-----尾氣與除塵---操作控制系統。

添加工藝流程如下：

干燥與冷卻：合格顆粒經過滾筒干燥和冷卻工序使其達到所需硬度、強度（通常為28N）。顆粒經提升和二次篩分后，進入下^程。

本流程中熱源為蒸汽爐，蒸汽爐所產生的熱量送入烘干機加熱烘干物料，入口為自然空氣端；烘干機尾部引風機，將送風機送入并經與物料換過熱的尾空氣（含一定物料粉塵）抽入的除塵組合，并排出外界。同時烘干機尾部引風機還分擔擠壓造粒系統可能生產粉塵點的負壓抽風。

冷卻工序中，其冷卻引風機為冷卻尾氣與篩分負壓除塵提供動力，并經除塵組合處理后排出界外。

經過烘干冷卻的物料進輸送皮帶送至二次篩分，合格物料則進入下一工序，篩分產生的細粉，跟隨返料刮板返回至造粒系統，進行再造粒。

包膜：二次篩分合格物料經輸送設備至包膜機，計量撲粉后，使有效包膜物質附著在合格顆粒上，經過包膜后的物料即可直接進入稱量包裝。

尾氣及除塵：由于物料造粒過程中會產生一定的粉塵，在工藝流程中配置除塵設備，以保證生產環境達標。該系統中共有兩套除塵設備，一主用與烘干系統 二主用于冷卻系統，兩者同時又承擔著整個車間的除塵作用。整套除塵設備由旋風分離器、布袋除塵器及引風機組合串聯使用。旋風分離器作為初級除塵，除去70%粉塵。布袋除塵器，對于旋風除塵無法除去的過細粉塵（≤300目），布袋除塵效果比較好，同時旋風的存在也有效減輕了布袋的處理壓力，使系統可靠性大大提高。^終尾氣由引風機排出界外。該除塵效率可達99.5%。

控制系統：電控系統由電控箱體、變頻調速器、電流表、電壓表、指示燈、按鈕開關、空氣開關等電氣元件組成。上位機及工業控制器軟硬件互相組態實現生產高度自動化、智能化。可以穩定的保證生產有序、安全進行，對生產過程集中進行監測、操作與管理，全面提高生產效率、穩定產品質量及管理水平。

待發設備

用戶現場

多種控制系統（普通電柜、工控機類、PLC以及大型DCS系統